何云湘介绍，广东美的集团董事长何享健前不久亲自带队前往日本学习，主要就是要寻找破解WEEE及ROHS认证之道 电子产品制造商的“生死符” 3月25日，深圳华立美化工公司老板袁坚像往常一样早早来到办公室。他最近有点发愁：现在的订单还不及去年同期的三分之一。 “我1996年一毕业就在深圳创业，主要给PVC板厂家生产安定剂，而那些PVC板主要是卖给珠三角几家大型家电企业。本来生意做得好好的，但去年年底，人家不要我的货了，说我的产品里铅含量超标。要么我改进工艺，要么以后就不要我供货了。”袁坚苦笑道，“我一年纯利润还不到100万元，让我们去投几百万搞研发，这不是强人所难吗？” 袁坚不知道，让他的企业处于两难之地的“生死符”，是欧盟两年前通过的法律。 2003年2月，在经过10年讨论，欧盟议会及理事会通过了两项新的环保指令：《关于报废电气电子设备指令》(WEEE)和《关于在电气电子设备中限制使用某些有害物质指令》(ROHS)。 两个指令的主要内容，是围绕“电子垃圾”的回收及循环再利用、防止部分有害物质对人类健康造成危害等问题作出详细规定和严格限制。 WEEE指令要求，自2005年8月13日起，欧盟市场上流通的电气电子设备的生产商(包括其进口商和经销商)必须在法律意义上承担支付自己报废产品回收费用的责任。对2005年8月13日前投放市场所产生的电气电子废弃物(“历史垃圾”)的管理费用，将由市场上所有的生产者按其产品所占市场份额的比例承担。 ROHS指令的主要内容是，2006年7月1日以后投放欧盟市场的电气和电子产品不得含有铅、汞、镉、六价铬、多溴联苯和多溴联苯醚等六种有害物质。 对于半个地球之外的中国制造商，这两个指令的麻烦之处在于，它们涵盖了中国200多个海关税号项下的产品，而且大多属于中国强势出口机电产品。 根据中国机电出口商会估算，欧盟两项指令付诸实施后，中国受此两项指令直接影响的电器产品出口额将达317亿美元，占到中国出口欧盟机电产品总值的71%。 WEEE和ROHS正式实施的时间分别是2005年8月31日和2006年7月1日，留给中国电子产品制造商的时间已经不是很多。 “直到今天，我仍觉得现在国内的民族企业，没有一家有把握完全通过这两项指令。”广州电器科学研究院副院长吴国平说。 从漠视到重视 吴国平曾在2004年作过一次调查。根据调查结果，他将全国的制造商分为四类：第一种，已经采取行动，规定了明确的时间表，有确定的技术路线和行动计划；第二种，已经采取行动，提出了行动计划，但没有明确的完成时间表；第三种，准备采取行动，开始前期准备工作，如人员培训等；第四种，观望，没有做任何准备工作。(相关调查结果见图表) 但这种情况在进入2004年10月后发生了改变，何云湘和她的同事是最早感受到这种变化的人之一。 何云湘是通标标准公司(SGS)中国区市场拓展部经理，她所服务的这家公司由瑞士通用公证行与中国标准技术开发公司合资建立，是权威的WEEE及ROHS第三方认证机构(并非唯一认证机构)。在SGS的客户名单上包括微软、IBM、海信、海尔等国内外知名企业。 SGS消费品检测部的主管张晶回忆，从去年10月份开始，“我们这个原本相对清静的部门变得热闹起来，每天咨询电话不断，以至于因劳动强度太大，我们负责电话咨询的女同事累得当众哭了起来。” 而进入2005年以来，各制造商越来越发现时间紧迫。何云湘介绍，广东美的集团董事长何享健前不久亲自带队前往日本学习，主要就是要寻找破解WEEE及ROHS认证之道。 但是，何云湘仍然认同吴国平的观点，“或许部分国内企业能够做到个别产品通过认证，但整厂通过的可能性几近于无。” 何云湘举了一个例子，“ROHS指令要求，电子产品不得含有铅等六种有害物质。中国北方一个家电制造企业的负责人两年前曾对我们说，找到替代含有此六种物质的材料并不困难。但是上周我们得知，他们至今连一种替代材料都没有找到。” WEEE和ROHS的区别 “如果企业重视，并且肯投入，通过WEEE并不会太难；但对于ROHS而言，仅仅是制造商下力气，效果不会太明显。”吴国平认为，这不是一个企业的问题，而是对整个产业链的考验。 吴国平认为，达到WEEE要求固然需要增加将来的回收成本，但毕竟现在离产品回收期还有5年以上的时间，而且为应对此标准对产品设计的改进(使之更易拆解)、可循环材料的选择、生产线的改造等，大量工作均可以在制造商层面上完成。 格兰仕就是一个例子。格兰仕负责WEEE及ROHS认证协调工作的王力向《第一财经日报》记者表示，“经过近两年的努力，格兰仕已经基本完成了能满足WEEE要求的生产及工艺的改进。”王力认为，“相对于ROHS的认证，在应对WEEE上，企业上可有所作为的地方较多，但对于ROHS，制造商不得不寄望于上游的供应商。” 吴国平解释，对于ROHS指令的实施，很大程度取决于供应商的工作进度。吴国平曾对一家公司控制器、电源线、电动机、包装材料和塑料件等上游供应商进行过调查，调查结果显示，该公司产品中有90%的部件需要改进或替换材料，但截至2004年上半年，供应商中进行改进的有40%，基本可以达标的有20%，准备开展工作的有10%，而有20%的供应商根本没有任何动作。 供应商之困 ROHS的前进过程，通常伴随着制造商对供应商的淘汰。对于这种选择的残酷性，经常参加制造商对供应商培训授课的张晶深有感触，“两年前，我曾在杭州参加过一次松下中国供应商大会，当时他们在中国有供应商4000家；一年前，我又参加同样的大会，此时供应商数量已经减至3000家；当我再次参加大会时，发现松下的中国供应商只剩下了1700家了。”“我们有3000家供应商，如果让我们去投入人力财力帮助他们个个达标，那是不现实的。”王力表示。 吴国平也提供了一个例子，“以前TCL空调曾打算与我们合作，再由政府出一部分研究基金，共同做一个课题，对现有的不达标材料进行替代性研究。但最后没有搞成。”原因一方面是政府的钱不能到位，另一方面是企业觉得，在中国知识产权保护并不尽如人意的情况下，企业投入大笔资金作这样的研究，难保不会为他人做嫁衣。 据王力介绍，在格兰仕已达标的供应商中，以外资或合资企业为主，三星、索尼等供应商早已达标，而国内供应商，仅有宝钢等几家大型供应商能够达标。 “作为格兰仕所用电工钢的主要供应商，宝钢股份早在两年前便成立了专门的机构，研究如何满足客户应对ROHS的要求。”宝钢冷轧厂技术科刘玉华工程师负责与格兰仕在ROHS标准上的沟通，他向记者介绍了宝钢近年来在满足ROHS要求上取得的成绩，但没有透露宝钢为此项工作投入的具体资金数额，只是表示，“投入再多，也是值得的。” “在日常检测中，我们也发现，国外品牌的供应商的配件，基本上一次过关，而国内厂家的产品往往一检再检。”何云湘说。 “WEEE和ROHS真正影响的并不是整个电子电器产业，而仅是中国民族电子电器产业。10年前，日本某大品牌电子产品因其制造的游戏机手柄含铅量过高，在荷兰被消费者告上法庭，结果该公司因此赔偿1.8亿美元。此后在全球范围开始了对电子产品环保标准的讨论。所以国外制造商早就开始了应对之策，并投入大量精力从事研发，其在中国的合资或独资厂可以由其全球采购平台寻找供应商。而中国的制造商一直以价格优势而取胜，在研发上相对薄弱，如果被迫将供应商目录由国内转向国外，中国制造的价格优势将不复存在。”一位长期关注WEEE及ROHS认证的学者总结道。